Kleidung ist heute schon fast zu einem Wegwerfartikel geworden: T-Shirts, Hosen und Co sind so billig, dass viele Menschen mehr davon kaufen als sie bräuchten – nicht wenige Kleiderschränke quellen über. Oft werden die Klamotten schon nach kurzer Zeit wieder weggeworfen und durch neue ersetzt. Diese “Fast Fashion” führt jedoch vor allem in den Herstellerländern zu sozialen und ökologischen Problemen, denn für die Kleidungsproduktion sind Unmengen an Ressourcen, Chemikalien und Wasser nötig.
Die Mischung ist das Problem
Abhilfe schaffen könnte – neben dem längeren Tragen und der Weiterverwendung als Second-Hand-Ware – auch ein konsequentes Recycling. Bisher allerdings ist dies kaum möglich. Meist lassen sich aus den Textilien nur minderwertige Produkte wie Putzlappen herstellen, nicht aber neue Kleidung. Der Grund: Das Material für Hosen, Hemden und Co. ist auch bei Baumwollstoffen selten sortenrein, sondern besteht meist aus Mischgewebe. “Eine Jeans etwa enthält immer einen Anteil an Chemiefasern wie Polyester oder Elasthan”, sagt André Lehmann vom Fraunhofer-Institut für Angewandte Polymerforschung IAP in Potsdam. Diese Mischgewebe zu trennen war bislang technisch schwer möglich. “In der Regel wird Baumwollkleidung deshalb verbrannt oder sie landet auf der Deponie”, so der Forscher.
Doch Lehmann und seinem Team ist es nun gemeinsam mit dem schwedischen Unternehmen re:newcell gelungen, Baumwolltextilien wieder so zu recyceln, dass daraus neues Garn gewonnen werden kann. Aus alten Jeans und Co entstehen dabei Viskosefasern aus reiner Zellulose. Typischerweise werden Zellulose-Kunstfasern wie Viskose, Modal oder Lyocell aus Holz hergestellt. Dafür wird der Zelluloseanteil des Holzes chemisch aufgelöst und diese Spinnlösung dann zur Faser geformt. Dieser Prozess ist relativ aufwändig: Erst kommen Laugen zum Einsatz, die die Kettenmoleküle der Zellulose aufspalten, im Spinnbad sorgen dann Säuren und weitere Chemikalien dafür, dass sich erneut lange Fasern bilden, die dann ausgewaschen und getrocknet werden.
Altkleidung wird zu Viskosegarn
Dieses Verfahren haben Lehmann und seine Kollegen nun so angepasst, dass statt Holz auch Altkleider aus Mischgeweben als Zellstofflieferanten genutzt werden können. “Wir haben von re:newcell jedoch Zellstoffplatten aus recycelter Baumwolle erhalten und sollten prüfen, ob sie sich zu Viskosefasern weiterverarbeiten lassen”, berichtet Lehmann. “Durch Einstellen der richtigen Parameter im Lösungs- als auch Spinnprozess, wie effektive Filtrationsstufen, konnten wir die im Zellstoff enthaltenen Fremdfasern herauslösen.” Das Ergebnis der neuen Methode ist ein Filamentgarn, eine mehrere Kilometer lange Endlosfaser, die zu 100 Prozent aus Zellulose besteht und qualitativ mit holzbasierten Viskosefasern vergleichbar ist.
